在精密制造領域，時利和憑借技術與模式創(chuàng)新，突破傳統(tǒng)加工的精度與效率邊界，構建全鏈條創(chuàng)新體系，成為行業(yè)標桿。其加工精度達 0.002mm，依托車、銑、加工中心等精密設備及三次元、投影儀等檢測設備，為創(chuàng)新突破奠定硬件基礎。

　　技術研發(fā)上，深耕五軸聯(lián)動加工技術應用，自主編寫數控程序，將復雜曲面零件加工誤差控制在高精度范圍，契合其加工方形 400mm 以下、圓形直徑 200mm 以下小件的特點。針對 SKD11、鈦合金等多樣材料，創(chuàng)新工藝解決加工難題，提升效率。引入 AI 視覺檢測系統(tǒng)，結合現有檢測設備，實現零件尺寸全自動檢測，速度與精準度遠超人工。

　　生產模式智能化轉型成效顯著。搭建數字化車間管理系統(tǒng)，聯(lián)動設備、物料、訂單數據，經大數據分析優(yōu)化排程，提高設備利用率。開發(fā)模塊化夾具庫，配合快速換型技術，縮短不同規(guī)格零件加工切換時間，滿足小批量、多品種定制需求，適配其按圖加工、非標零件的業(yè)務特性。

　　質量控制全流程創(chuàng)新嚴格。遵循出貨 “三標準”，建立 “原料 - 加工 - 檢測” 三級追溯體系，每批零件附唯一二維碼，可查材料批次等信息。針對客戶反饋成立跨部門小組，如優(yōu)化刀具路徑解決薄壁零件變形，提升合格率。借助高端檢測設備實時監(jiān)控關鍵尺寸，確保符合標準。

　　時利和的創(chuàng)新，既體現于技術參數提升，更在于構建 “需求洞察 - 技術研發(fā) - 場景落地” 閉環(huán)機制，以客戶需求為導向，在汽車零部件、醫(yī)療等多領域輸出高附加值產品，推動行業(yè)向更高精度、效率與智能化發(fā)展。

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